CNCマシン：制作中７（XY軸接合部）

XYZ軸が大体できあがったのですが、それらを組み立てる際に直角や平行がとれていないと精度がとれないばかりか、ベアリングに変な負担をかけてしまい壊れる可能性もあります。まずY軸2本のレール間の距離が等しくなるように平行に配置し台の上に固定しておきます。その状態でX軸を載せていくのですが、ひとつ問題発見。

これ↑は、X軸（横）とY軸（縦）の接合部ですが、X軸とY軸の角度を微調整しようとしたら、この状態では無理だということに気づきました。いろんな部品が込み入っていて六角レンチが入る隙間がないということです。
この画像でいうと、ちょうどカップリング真下に見える、突き出た４本のネジ（ネジ先端部分が見える）。いろいろ考えた末に、下から突き刺してタップを切って留めるという方法にしたのですが、それでもダメでした。X軸とY軸をこのように一旦組んでしまうと、もう調整不可能。上はカップリングが邪魔し、下はY軸レールが邪魔して、このネジにアクセスできません。バラした状態で固定する以外ないというわけです。
同じようにX軸の反対側（対となっているもうひとつのY軸）の接合部は以下。

こちら↑も同様に下からネジ４本突き刺さってタップが切られていることで固定されています。カップリングなどないのでなんとかなりそうですが、この状態では下のネジ頭に六角レンチを入れることが不可能。この場合なら下からではなく、上から普通に突き刺せば良かったのかもしれません。しかしナットで留めることはできないので、下の部材にタップを切らなければいけません。そうすると違う位置にまたネジ穴をあけることになってしまいます。こちらはそれでもいいのかもしれませんが、また違うところにネジ穴あけるの嫌なので、いろいろ考えた末、この接合部にもう一枚部材をはさむという方法をとることにしました。X軸とY軸との角度を微調整するために、モーターやカップリングを外したり、狭い空間でぎりぎり六角レンチを回さなくてもすむようにと。
ということで部材切り出し。以下。

手前のアルミ板2枚が、さきほどの問題を解決するための部材。これをX軸とY軸との間に挟みます。奥の変則Lアングルは、Y軸のボールスクリューとスライドブロックをつなぐ部材です。以下の部分です。

下部に見えるボールスクリュー上を移動するベアリングナットブロック（4つ穴）とその上にある150mm幅のLアングルをつなぐ部材です。ただの平板でよかったのですが、さきほどのX軸とY軸との接合部にアルミ板を使ってしまったので、手持ちのスクラップから取り出したLアングルを利用しただけです。

という感じで、おおまかにはXYZ軸それぞれできあがってはいるのですが、細かい部分でいろいろ問題がでてきたりして、その都度試行錯誤しながら微妙に改良している感じです。


作業のつづき：
とは言ってもあまり進みませんでした。途中レーザーの実験もしていたので。

Y軸のボールスクリューナットブロックとレール上のスライドブロックの連結部品です。これでがっちりつながりました。ブレはほとんどない感じ。あとはこの上面のソケットスクリューを廃止して、左右４個ずつあいている穴に段付きドリルビットでザグリを入れて、極低頭ボルトを差し込みます（真ん中４つの穴はもう使わない）。その上から、X軸と接合するアルミ板を重ねます（それを留めるネジ穴も新たにあけなければいけない）。
つまり、Y軸はこの状態で完結できるようにしておき、後付けされるX軸が簡単に載せられるようにしつつ、ネジ締めも容易にできるように改良します。

つづき：XY軸接合部とリミットスイッチ

CNCマシン：制作中６（引き続きY軸２本）

Y軸２本がほぼ完成。C型チャンネルにレール、ベアリングユニット両端（ボールスクリュー付き）、ステッピングモーター＋マウントを取り付けました。ほとんどがドリルの穴あけとタッピング作業でした。穴だけでも78回（下穴も含め）あけてます。タッピングも48カ所です。１本の単純な部材にけっこう手間かかります。
あとは、Y軸とX軸をつなげるジョイント材の加工がまだ終わってません。とりあえず現段階で昨日までつくったXZ軸をこの上にのせてみると以下のようになります。

これでようやく全体像が見えてきます。横幅約1m、奥行き約1.2mです。
Y軸１本の重さを計ったら9kgありました。XZ軸で16.5kgあったので、この段階で総重量34.5kgということになります。超重い。ルーター（トリマ）もまだだし、Y軸２本をつなぐフレーム材２本もこれからです。40kgにはなりそう。ここまでの費用は約6万円。
Y軸2本をつなぐフレーム材は、当初は30x30mmのアルミ角パイプを使う予定でしたが、75x50mm t=5mmのアルミLアングルがまだまだあまっているので、それをつかおうかと思ってます。そのための穴もY軸にあけておきました。
つぎの作業としては、X軸とY軸をつなぐジョイント材の加工、それからY軸２本をつなぐフレーム材とジョイント材となります。

つづき：XY軸接合部

CNCマシン：制作中５（Y軸２本）

X軸、Z軸がだいたいできたので、いよいよY軸の製作です。Y軸はボールスクリューが1100mmあり、骨格となるC型チャンネルは1220mmあります。1220mmは4'x8'版の短手の長さと同じで、4'x8'版の作業台があるので、その上に載せるためにその寸法になっています。
とりあえず、必要な部材のカットから。カット時の騒音がものすごいので、昼間にしかカットできません。夜はマーキングや組み立てをする感じです。

ようやく、Y軸２本分に必要な主な部材の切り出しが終わりました。右手前にある長方形の小さな部品はベアリングユニットを底上げするスペーサーです。左側にあるモーターマウントはとりあえず穴あけまでやっておきました。中央の大きい穴（径39mm）をあける際にものすごい音がするので、昼間のうちにあけておかないとだめです。この大口径の穴あけが一番面倒。ステッピングモーターが４つあるので４つ分あければいいのですが、もし20個とかあると嫌になります。今後このCNCマシンでこのような作業ができるようになれば楽なのですが。モーターマウント２個だけで１時間くらいかかりました。モーターマウントの小さいほうの４つ穴はM5タップが切られています。けっこうタップを切って済ませているので、購入したナットをあまり使ってません。

これからそれぞれの部材に、M5用貫通穴（径5.5mm）、M5用タップ下穴（径4.2mm）、M6用貫通穴（径6.5mm）、M6用タップ下穴（径5mm）の４種類の穴あけ作業があります。C型チャンネル上にレールを固定する穴はタップを切るのですが、合計で32個あります。けっこう大変。タップは夜中にゆっくりやればいいので後回し。
とにかく切断と大口径穴あけだけ先に終わらせたという感じです。騒音と削りカスが飛び散る作業は、いつ始めようかと躊躇しがちですが、さっさと終わらせると気が楽になります。


作業のつづき：
引き続き穴あけです。Y軸は２本あるので、作業量が２倍になって意外に時間かかります。
まずは先ほどのスペーサー。こんな感じ↓になります。

このスペーサーだけでも、下穴も含め48回ボール盤で穴あけします。さらに穴の周囲と各辺のバリ取りもしなければなりません。小さい割にけっこう手間がかかりました。

そして、C型チャンネルにM5のタップを切ります。レールを直に固定するネジ穴です。合計32カ所。これも疲れる。こうゆう作業は夜中にできます。

しかし作業中に意外なものを発見しました。以下の画像、レール上を滑るスライドブロックですが、ひとつだけ（右側）違うタイプが入っていました。上部中央に六角穴の止めネジがついています。全部で16個あるうちこのひとつだけです。

裏返してみると、こんな感じでやっぱりひとつだけ違います。外形やネジ穴の位置などは同じなのですが、仕組みが少し違うようです。

右側スライドブロックの底面は何もなし。左と中央のスライドブロックには、抑え金具のようなものがついています。この押さえ金具も何のためについているのか分からないのですが、抑え金具のビニール皮膜もはがしてしまって、いろいろいじってみると、

どうやらこの抑え金具を外すと、中のC型リニアベアリングが回転するようです。さきほどのひとつだけ違うタイプのものは押さえ金具がないかわりに上部の止めネジで固定するようです。そのほうがスマートな感じだと思いますが、16個中15個がこの抑え金具タイプのものです。側面にも六角穴付き止めネジがついているのですが、それを締めても回転しなくなるようです。よくわからないけど、抑え金具についていたビニール皮膜をはがして、以下のようにまた元通りにもどしておきました。

この押さえ金具だけ、後付けしたような中途半端なつくりになっているので、何なんだろうとは思っていたんですが。まあ、このままつかいましょう。一個だけ違うタイプのものも寸法は同じなので、問題はなさそうです。

という感じで、今日の作業はおしまいです。材料カットと穴あけやタップ切りで終わりました。
次回組み立てに入ります。

CNCマシン：制作中４（X+Z軸合体）

X軸（レール部分で900mm）とZ軸（レール部分で350mm）をつなげる部分をつくりました。
75x50mm t=5mmのアルミLアングルが3mくらい余っているので、それを使うことに。52.5x38x150mmにすこし細くカットするのですが、卓上マルノコには固定しにくいのでジグソーでカット。切断面はアルミ用平ヤスリで。

左がそのまま卓上マルノコで150mmにカットしたLアングル。右が必要な寸法にカットされたLアングル。
この部材がZ軸裏面について、X軸上のスライダーに重なります。

X軸とZ軸を合体。X軸の上下スライダーを先ほどのLアングルとアルミ板でつないで、その部分にZ軸が固定されます。と思ったら、早速ミス。アルミ板にM5のタップを切らなければいけないのに、貫通穴を開けてしまいました。しかも穴の位置もなぜか1mmずつ外側にずれていました。作り直しかと思ったけど、上下ひっくり返したら新たに穴が開けられそうなのでそのまま続行。ちょうどZ軸とX軸の間にはさまれる箇所で見えないところなので大丈夫でした。けっこう慎重にやっているつもりが、たまにミスでます。今回はリカバリーきいてよかったけど、材料も限られているので、ミスると怖いです。

X軸とZ軸が交差している部分の厚みは合計で115mm。部品がゴツいわりにけっこうスリム化できたかも。スライドする部分は、それぞれが平行でなければいけないので、ネジ穴のあそびの分で微調整します。だいたいスムースに動きます。Z軸の移動プレートにも段付きドリルビットで穴あけ追加しましたが、極低頭ボルトが足りない。購入した長さ16mmの極低頭ボルトだと実は1mmくらい長過ぎたので買い替え中。今日出荷されたと思うけど、届くのは明日かあさってか。
しかし重い。この状態で16.5kg。
OpenRailとV-Wheelを使っていれば、おそらくこの半分くらいの重さで済んだのかもしれない。

X軸の裏面（C型チャンネルの背の部分）に、ケーブルドラッグチェーンをつけようかなと思ってますが、まだ届かない。リミットスイッチなど細かい部分はこれからつくる予定。とりあえず次はY軸２本です。またC型チャンネルの切断作業からです。

つづき：Y軸2本の制作

CNCマシン：制作中３（Z軸）

アルミ板が届いたので、卓上マルノコで切断してZ軸をつくることにしました。オーソドックスな構成。何かを参考にしたわけではないけれども、普通に考えるとこうなってしまう。
基本的には150x350mm厚さ5mmのアルミ板にレール２本、上下のベアリングユニット、そしてモーターマウントが取り付けてあります。5mmの板で弱すぎるかなと思ったけど、レール自体がゴツいので強度的には大丈夫でしょう。

以下は、部品が届いた時に並べて見た時の画像。このまま5mm厚のアルミ板に固定しただけです。

移動プレートの穴はまだ全部おわってません。上部角の２カ所だけ極低頭六角穴付きボルトをいれてあります。段付きドリルビットでざぐりを入れて、頭がプレート表面から飛び出ないようにしてあります。残りの下穴の部分もそうする予定です。

モーター側から見た画像。Lアングルでつくったモーターマウントは裏側から普通のキャップスクリューでタップを切ったベースのプレートに固定してあります。このあと移動プレートの上には、ルーターホルダーが取り付けられますが、まだその部品は届いていません。
部品が重なりあってくるのですが、できるだけどのネジにもアクセスしやすいように配置しているつもりです。持ってみると、またもやかなり重い。計ってみたらこれだけで5.5kgありました。ルーターなどもつくと、7kg近くなりそう。
それぞれのネジ穴はM6なら径6.5mm、M5なら径5.5mmであけているので、ゆるめれば多少調整がききます。レール２本とボールスクリューが平行になっていないといけないので、最終的に細かな調整が必要となります。

つぎの段階として、このZ軸と前回つくったX軸をつなぐ部分をつくる予定です。CAD図面を見ながら図面上の寸法と現物の寸法を見比べていますが、いまのところ大きくずれてはいません。ただ、ネジの配置はそのつど決めているので多少の変更がでてきています。ミスミにまたネジを追加発注しました。今回つかったアルミ板はモノタロウに発注しましたが、幅150mmが実際は151mmで（ノコ切断面）でした。もしかすると、フライス加工で150mmに落とすために1mm多いのかもしれませんが、151mmでそのまま使っています。左右対称の構成なので、中心線を引いて、そこからの距離でマーキングしてあります。穴の位置さえ合っていればいいので、多少材料の大きさが違っていても大丈夫です。
いまのところ順調にすすんでますが、重さだけが気になる。予想よりはるかに重い。

次は、X軸とZ軸の合体。

CNCマシン：制作中２（X軸）

今日ミスミに注文したネジ類は届きましたが、まだ肝心のアルミ板が届いていないので、またモーターマウントやベアリングユニットのスペーサーなどをつくっていました。Z軸からつくりたいけれども材料がまだ届かないので、X軸のアルミC型チャンネルに穴の位置をマーキングしたり、地味な作業をしています。

ベアリングユニットの高さ調整のためのスペーサー（5mm厚のアルミ板）。
追記：右側の２つ穴のスペーサーの左穴の位置が1mm間違っていました。ソケットスクリューを入れてもきつすぎるので、どこがずれているのかと思ったら、その穴でした。仕方ないので少し大きめの穴をあけてソケットスクリューが通るようにしました。スペーサーなので穴が大きくなっても問題なし。


引き続き、ステッピングモーターマウント。左がZ軸用、右がX軸用。


X軸用アルミC型チャンネルの穴のマーキング＆ポンチ。ピンクのドットシールは材料の向きを間違えないように貼ってあります。
これから、このC型チャンネルにボール盤で穴をあける予定。そうすればレールが取り付けられるようになります。しかし、ナットでしめないでM5のタップを切るので、径4.2mmで穴あけです。ちょうど上の画像の部分は、M6貫通穴（径6.5mm）、M5貫通穴（径5.5mm）、M5タップ下穴（径4.2mm）の三種類あるので間違えないようにしないといけません。
基本的に最初はどの穴も径3mmで下穴をあけておきます。その後に二段階でそれより大きい径5mmなどの穴をあけます。

追加のネジを近所のネジ屋で買ってきたらミスミよりも安かった。ミスミで100個400円（1個4円）のキャップスクリューがバラ売りで1個3円でした。極低頭ボルトは在庫ないみたいで取り寄せになるらしい。


作業つづき：
とりあえずX軸の仮組までできました。レールはC型チャンネルにタップを切ってそのままM5キャップスクリューをねじ込んでいます。ナットで留めると、C型チャンネル内部のボールスクリューナットブロックに当たりそうになるので、やむをえず。内部から外側にキャップスクリューを通すと、こんどはそれを留めるナットがレールのスライダーにかすってしまうので、それもダメです。
レール径16mm、長さ900mm、C型チャンネル75x50x1020mm t=5。モーターまで入れるとX軸全長1081mm。

持ち上げてみたらものすごく重いので、計ってみると8.8kgありました。レールがかなり重いです。レールはC型チャンネルの上下面についています。２本のレールだけで4〜5kgあると思います。

モーターも1kgくらいあったと思います。これからつくるY軸は2本ありますが、レールは1本ずつなので少し軽いかもしれませんが、長さはこれの1.2倍あります。XYZ軸合わせると、30kgは超えるかもしれません。

作業中している間、注文していたアルミ板が届いたので、明日からやっとZ軸をつくることができます。

次はZ軸の制作。

サイクロン集塵機

材料（特にアルミ板やネジ類）がまだ届かないので、前回の集塵機能の続きということで、サイクロン集塵機を自作することにしました。ネットで調べると簡単にできそうなので、材料を100円ショップやホームセンターで手に入れてきました。

材料はこんな↑感じ。バケツは100円ショップで一個108円です。あとはホームセンターで水道管のジョイント部品なんかを買ってきました。全部で897円。
ネットで見ると、バケツに穴をあけてシリコンやエポキシなどで固定しているのもありましたが、幸いネジ式固定できる部品があったので、それをつかうことにします。
基本的には、バケツの口同士を向き合わせてダブルクリップで周囲を留めるという感じ。吸い出しと吐き出しの穴はどちらとも上面につけて、できるだけ簡単につくろうと思います。

まずこの部品↑。管の端部に蓋をして留めてしまう部品です。ネジがついているので、バケツにはさみこんで掃除機からのホースを差し込む部分をつくろうと思います。

こんな感じ↑で、蓋の部分に掃除機のホースが入る大きさで穴（径44mm）をあけます。木工用の自由錐であけました。。


こんなやつです。
そうすると以下のように掃除機のホースが差し込めるようになります。あとはバケツにも穴をあけて、このネジ式の部品ではさんでしまいます。この部品にはOリングがついているので密閉効果もあります。

こんな感じ（以下）で、バケツ中央に取り付け完了。接着剤などつかってないので、取り外し可能です。このまま黒いホースが掃除機につながります。

つぎは、このサイクロン本体がゴミを吸い込むほうのホースの接続部分です。

これ↑もまた、ネジがついているパーツを買ってきました。右側のストレートの部品が左に見えるL型の部品にねじ込むことができます。L型部品はバケツの内部に入る予定です。L型になっているため、ゴミといっしょに吸込む空気がバケツの内周に沿って渦巻き状に回る予定です。
先ほどの部品と同じように、この部品二つでバケツの穴を通してはさみこみます。そのとき一応リング状のゴムもはさんで密閉効果を上げておきます。

という感じで、ここまでは順調にできました。
が、しかしここで問題発見。前回トリマにつないでいたホース（右側）が入りません。というか間違って、同じ寸法（内径30mmくらい）のものを買って来てしまいました。グレーのト部品に合う水道管を買ってこないとつながりません。またホームセンターいくのは面倒なので、ここで中断。
というかこれでほぼ完成です。

これが内部。掃除機につながるほうの部品には、口径を大きくするための部品を取り付けます。それだけだとちょっと短いので、同じ口径のストレートの部品もつなげて少し長くしておきます。
奥の左側の部品は、先ほどのL型部品です。この角度調整で渦巻きのできかたがかわるのかもしれませんが、このバケツだと中が見えないので、確かめようがありません。窓でもつけるといいのですが、面倒なのでやめておきます。

ということで、いちおうほぼ完成です。試運転はまたしてもできていませんが。
バケツ同士は、このようにダブルクリップ（サイズ：中）で周囲６カ所とめています。バケツの縁に厚みがあるので、ダブルクリップがはさめるようにカッターで削り取ってあります。それと、密閉効果をあげるために、一方のバケツには、スポンジゴムシートを細く切ったものを口まわりにつけています。

動かしてみないとわからないのですが、上部では直径が小さいので、渦巻き現象がおこりにくいのかどうか？なんとなく、中央の膨らんでいる部分で一番回転速度が上がってしまい、一番上のゴミが下に落ちにくいのでは？
ネットでは集塵率99％以上とか書いてあるものもありますが、そこまですごくなくてもいいと思います。どうせ多少もれても、もともとのマキタの集塵機に入るだけなので。

CNCマシンの材料が届かないので、ちょっと脇道に逸れましたが、このサイクロン集塵機も一応使う予定ではあるので、CNCマシン製作の一部ではあります。

とは言っても、先ほどX軸用のC型チャンネルやLアングルを少し切っておきました。これからレールでもつけようかなと思います。

CNCマシン：スイッチパネル案

製作作業は、アルミ板やネジ類、切削オイルが届くまで待つことに。そのかわり、マシンの脇につけるスイッチボックス/パネルについて考えることにしました。
アイデアとしては、

・メインスイッチ/LED内蔵型（AC100V電源ON/OFF）
・非常停止ボタン（リセットボタン）
・Z軸高さ設定用端子（ピンジャック）
・電源ソケット（側面：AC100Vコード脱着用）
・USB端子（Arduino UnoのUSB端子）
・ケーブル端子（CNCマシン本体との接続）

基本は以上。今後のことも考えて以下も追加。

・レーザー電源スイッチ（ON/OFF）
・レーザー出力ボリューム（PWM:0-256可変）
・ヘッド切替スイッチ（スピンドル/レーザー切替など）
・ヘッド先端部LED照明スイッチ（Z軸下部にLED照明装着）

こんなものでしょうか。
レーザー出力ボリュームはデジタルで数値化されていたほうがわかりやすいかもしれないので、LCDディスプレイもつけようかな。

このスイッチボックス/パネル内部には、

・Arduino Uno+CNCシールド+モータードライバ
・クーリングファン
・レーザーモジュール用ドライバ
・12V安定化電源

などが入っています。
もし、新たなスピンドル（金属切削用）を導入すれば、そのドライバとそのスピンドルに合わせた安定化電源（48Vなど）も必要になるかもしれません。
まだ未定な部分もあるので、モジュール化して、メイン部、レーザー部、追加スピンドル部などに分けて追加可能にしておくのがいいかもしれません。

CNCマシン：製作開始

さて何からつくろうかな？（部品選定や設計内容についての記事はこれ以前にあります。）
Z軸からつくりたいけど、まだアルミ板が届いていないのでできません。構造フレームとなるアルミC型チャンネルを切断してもいいのですが、できればCNCマシンの上のほう（Z軸）からつくっていったほうが、寸法のしわよせを吸収できるので、構造フレームも後回し。ほとんどのアルミ部材が5mm厚です。場合によっては、全体的に5mm（アルミ1枚分）大きくなったりすることもあるので、小さいところからつくったほうがよさそう。
手持ちの材料で75x50x5mmのアルミLアングルがかなり余っているので、要所要所でつかっていこうと思ってます。短く切ってL型のジョイント部材につかったり、モーターマウントにつかったりと。

まずは、ステッピングモーターのマウントからつくりましょう。合計４つあります。それぞれマウントの寸法が違うのですが、基本的には75x50x5mmのアルミLアングルをつかうことになっています。

NEMA23のステッピングモーターは、インチサイズのためか寸法がミリ単位だと中途半端です。

四隅の穴がM5サイズで間隔が47.14mm、外形が56.4mm角。
モーターがのるように、Lアングルを60mm幅でカットしてみることに。

卓上マルノコでカットしたのですが、5mmもあるためものすごい量のアルミの細かい削りカスが飛び散りました。きれいにカットはできるのですが、刃にアルミがこびりつくので、切削用オイルとかつかったほうがいいですね。いちおう注文はしてあるけど、それもまだ届いてないです。


とりあえず一個だけカットしてみました。
残りは切削用オイルが届いてからにしよう。マルノコの刃を金属ブラシできれいにしておきました。けっこうアルミが刃についてました。
こんな感じのマルノコです。


スライドはしないのですが120mm厚まで切れます。音はうるさいですが、前回購入したスピードコントローラでパワーを半分くらいに落としているので、すこしましかと。

あとは、モーターに合わせて穴を開けていきます。M5用の貫通穴ですが、いちおう径5.5mmであけて、多少位置調整きくようにしておきます。モーターの軸まわりには径38.1mmで一段高くなっている部分があるので、この部分もホールソーかなんかであけないといけません。これがめんどう。

製作には、このほかボール盤があれば、だいたい充分かと。特殊な道具は超低頭ボルト用のドリルビットやネジを切るタップくらいでしょうか。

製作用機材/工具：
・卓上マルノコ（アルミ切断用）
　　・クランプ（卓上マルノコ切断時の材料固定用、深さ140mm程度）
　　・切削用オイル
　　・スピードコントローラ（あると便利かと）
・ボール盤（各種穴あけ）
　　・超低頭ボルト用段付きドリルビット（大径9.5mm/小径5.5mm）
　　・ドリルビット径6.5mm（M6用貫通穴用）
　　・ドリルビット径5.5mm（M5用貫通穴用）
　　・ドリルビット径4.2mm（M5タッピング下穴用）
　　・ドリルビット2.5mm（マイクロスイッチM2貫通穴用）
　　・ドリルビット1.75mm（M2タッピング下穴用）
　　・ホールソー/自由錐などサイズ調整可能なサークルカッター
・M2とM5タップ
・六角レンチ
・ペンチ、スパナ類
・定規、スコヤなど

こんなものでしょうか。ほとんど既製品の部品を組み立てるだけなので、あまり道具は必要ないかんじです。軸加工などするなら旋盤も必要ですが、今回の場合はもうすでに加工済みなので必要ありません。


作業の続き：
モーターマウントのためにカットしたLアングルに穴あけ。まだキャップスクリューが届いてないので、普通のネジで仮止め。

四隅にあるM5用の穴（径5.5mm）はいいのですが、真ん中に大きくあいている穴（直径39mm）をあけるのが大変。そんなに大きいホールソーは持っていないので、半径調節可能なサークルカッターを使いました。こんなかんじのものです（以下）。

少しずつしか削れないので、けっこう時間かかります。無理に押し付けると刃がくい込んで止まってしまいます。音もうるさいし、削りカスもすごい飛び散る。それと摩擦でかなり熱くなるので、革手袋したほうがいいと思います。これも切削用オイルがあったほうがいい。

レーザーモジュール購入：
そういえば、$150の5WレーザーモジュールはAliExpressで買ってしまいました（17,302円/航空便送料込）。元々予算が1〜2万円くらいだったので、また消えてなくなる前に買っておこうかと。他のショップだと$200~300くらいするので安いほうだと思います。これで、ほぼ予定とおりの部品類が揃った感じです。レーザーも入れて合計で78,509円。ルーター（トリマ）や12V安定化電源はこれに含まれていませんが、もし同等のものを新品で購入すれば、合計で10万円いかないくらいでしょう。

最初はSmart Laser Mini（1.6Wレーザー、A4サイズ）を約6万円で購入しようと思っていましたが、今回作業エリアA1サイズ以上、ルーター機能追加（構造剛性強化）、レーザー出力を5Wにアップ（Smart Laser Mini買って5Wレーザーを追加すれば77,000円くらい）、ということでこの値段なら充分だと思います。実は、ちょっと前にヤフオクで使わなくなった腕時計を10万円ほどで売ることができたので、それを予算上限にしていました。その腕時計とCNCマシンと交換したようなものです。

CNCマシンが必要な理由：
レーザーを使いたいのは、元々洋服をつくるためであり、レーザーで切ってもこげにくいフェルトや化学繊維の布地を使って、手では切りにくい複雑精緻な模様や洋服のパターンそのものをつくろうとしています。ここ最近は、CNCマシンのことばかりで、洋服のほうは制作が一時ストップしている感じです。ただ、すこしずつCNCマシンの特性が見えてくると、洋服のデザインにおいても、こんなことができるかもしれないという感じでアイデアも同時に湧いてきます。

ルーターのほうは、家具のようなものをつくろうとしており、こっちも少しやってはいるのですが、CNCマシンのために一旦ストップしています。いままではマルノコやジグソーで切断していたのですが（ジグソーでカットした作業途中の材料がまだ放置してある）、これもまた複雑なかたちの場合、けっこう手間がかかる。バンドソーを購入しようかとも思っていたのですが、この際CNCマシンにしてしまおうということになりました。

3Dプリンターのほうは、まだ保留というかんじです。知り合いにも3Dプリンターでアクセサリーとか小物をつくっている人がいて、けっこうきれいな作品として仕上がっています。おそらく洋服の装飾部分やアクセサリーのようなものをつくりたいとは思いますが、まだアイデアがまとまっていないので、そのうちアイデアのかたちが見えてくれば3Dプリンターにも手を出したいと思っています。3Dプリンター自体をつくることも楽しいので。

次の工程：X軸の制作